Ligne de granulation compacte pour matériaux post-consommation

1. Préparation idéale du matériau dans l'unité de préconditionnement
Découpe, homogénéisation, chauffage, séchage, compactage, mise en tampon et dosage – en une seule étape. L'unité de préconditionnement à commande dynamique est polyvalente. Elle prépare le plastique de manière optimale pour l'extrudeuse et définit les paramètres.
cours pour une qualité de produit haut de gamme et constante dès le début du processus de recyclage.

2. Fusion douce avec faible contrainte de cisaillement
Grâce à l'unité de préconditionnement, l'extrudeuse est alimentée en matériau chaud plutôt qu'en matériau froid. L'avantage par rapport aux systèmes conventionnels : une vis d'extrudeuse relativement courte suffit à fondre le matériau déjà sec et parfaitement réchauffé. La contrainte de cisaillement
extrêmement faible en conséquence alors que la qualité de la fusion est élevée

3. Filtration fine
Filtration haute performance : Partie 1
La filtration efficace est l'un des principaux atouts du Compact. Grâce à une préparation minutieuse en amont, le Laserfilter haute performance Polyretec est facile à utiliser. En effet, les particules de saleté et les impuretés telles que le papier (par exemple, les étiquettes), les fragments de bois (par exemple, les palettes) et les polymères étrangers sont à peine réduits en taille au préalable et sont donc suffisamment gros pour être facilement éliminés de la masse fondue. Grâce à la conception ingénieuse de la géométrie du racleur du Laserfilter, les contaminants sont éliminés particulièrement rapidement et en continu, et ainsi filtrés encore plus efficacement.

4. Homogénéisation parfaite de la masse fondue
L'homogénéisation finale de la masse fondue dans la Zone Plus de l'extrudeuse, c'est-à-dire en aval de la première unité de filtration et en amont du dégazage, améliore les performances de dégazage ultérieures et améliore les caractéristiques de la masse fondue.

5. Performances de dégazage encore plus fortes
La Compact se distingue par un dégazage performant et impressionnant. Ce dégazage s'effectue très efficacement en trois étapes : le dégazage initial a lieu dès l'unité de préconditionnement. La deuxième étape est le dégazage inverse de l'extrudeuse, rendu possible grâce à une conception optimisée de la vis. Le dégazage final par double ventilation au niveau de l'extrudeuse est particulièrement efficace et élimine les inclusions de gaz encore présentes dans la masse fondue.

6. Pompe de fusion pour l'accumulation de pression à température réduite
Grâce à l'absence de zone de dosage de refoulement et à la conception personnalisée de la pompe de fusion, la montée en pression requise pour la deuxième unité de filtration est très efficace et nécessite une température bien plus basse*. L'extrudeuse n'a donc pas besoin de monter en pression et peut être beaucoup plus courte (moins 10 l/j par rapport à la solution de double filtration EREMA précédente). Un autre avantage de la gestion de la montée en pression par la pompe de fusion est que la vitesse de l'extrudeuse peut être adaptée de manière optimale au polymère, sans compromettre le rendement.
La température de fusion plus basse du DuaFil® Compact dans cette zone réduit considérablement la consommation d'énergie. Cela a un effet positif sur la qualité de la fusion. Cela se reflète dans la moindre tendance au développement d'odeurs désagréables ou de décolorations, qui sont beaucoup plus élevées dans les systèmes fonctionnant à des températures plus élevées. C'est un véritable atout qualité, notamment pour les applications impliquant des matériaux à base de cellulose comme le papier ou le bois, comme par exemple le recyclage des films plastiques des supermarchés.
Seule la masse fondue préfiltrée et dégazée est placée dans la pompe de fusion
Un autre avantage de la conception de l'installation réside dans l'emplacement particulièrement avantageux de la pompe de fusion dans le processus TVEplus® : filtration > dégazage > pompe de fusion. Ainsi, seule la matière fondue nettoyée et dégazée traverse la pompe de fusion, ce qui améliore la durée de vie de ce composant.

7. Filtration fine finale
Filtration haute performance :
Dans la deuxième unité de filtration, le plastique fondu, déjà dégazé, est à nouveau filtré à la pression idéale, obtenue grâce à la pompe à fusion économe en énergie. Cette étape de filtration supplémentaire améliore considérablement la qualité des granulés recyclés.
La finesse de filtration du deuxième filtre peut désormais être particulièrement fine, voire plus fine que celle du premier, selon l'application. Cela permet une transformation ultérieure en produits finis de très haute qualité.