Ligne de granulation compacte pour matériaux post-consommation

1. Préparation idéale du matériau dans l'unité de préconditionnement
Découpe, homogénéisation, chauffage, séchage, compactage, tamponnage et dosage – en une seule étape. L’unité de préconditionnement à commande dynamique est polyvalente. Elle prépare le plastique de manière optimale pour l’extrudeuse et règle…
un processus garantissant une qualité de produit haut de gamme constante dès le début du processus de recyclage.

2. Fusion douce sous faible contrainte de cisaillement
Grâce à l'unité de préconditionnement, l'extrudeuse est alimentée en matière chaude au lieu de froide. L'avantage par rapport aux systèmes conventionnels : une vis d'extrusion relativement courte suffit à faire fondre la matière déjà sèche et parfaitement chaude. La contrainte de cisaillement
extrêmement faible en conséquence, tandis que la qualité de la fusion est élevée

3. Filtration fine
Filtration haute performance : Partie 1
L'efficacité de la filtration est l'un des principaux atouts du Compact. Grâce à une préparation en douceur, le Laserfilter haute performance de Polyretec travaille sans difficulté. En effet, les particules de saleté et les impuretés telles que le papier (provenant par exemple d'étiquettes), les fragments de bois (provenant par exemple de palettes) et les polymères étrangers sont peu réduites en taille au préalable et sont donc suffisamment grandes pour être facilement éliminées du bain de fusion. Grâce à la conception ingénieuse de la géométrie du racleur du Laserfilter, les contaminants sont extraits particulièrement rapidement et en continu, et ainsi filtrés encore plus efficacement.

4. Homogénéisation parfaite du produit fondu
L’homogénéisation finale de la matière fondue dans la zone Plus de l’extrudeuse, c’est-à-dire en aval de la première unité de filtration et en amont du dégazage, améliore les performances du dégazage ultérieur et les caractéristiques de la matière fondue.

5. Performances de dégazage encore plus performantes
La Compact se distingue par un dégazage performant et impressionnant. Ce dernier s'effectue efficacement en trois étapes : un premier dégazage a lieu dans l'unité de préconditionnement. La deuxième étape consiste en un dégazage inversé de l'extrudeuse, rendu possible par une conception optimisée de la vis. Le dégazage final par double purge à l'extrudeuse est particulièrement efficace et élimine les inclusions gazeuses résiduelles présentes dans la matière fondue.

6. Pompe à fusion pour réduire la pression en fonction de la température
L'absence de zone de dosage à la sortie et la conception sur mesure de la pompe à fusion permettent une montée en pression très efficace pour la seconde unité de filtration, nécessitant une température bien plus basse*. L'extrudeuse n'a donc pas besoin de monter en pression et peut être considérablement raccourcie (moins 10 L/D par rapport à la solution de double filtration EREMA précédente). Autre avantage de cette pompe à fusion qui gère la montée en pression : la vitesse de l'extrudeuse peut être parfaitement adaptée au polymère, sans compromettre le débit.
La température de fusion plus basse du DuaFil® Compact dans cette zone réduit considérablement la consommation d'énergie. Cela a un effet positif sur la qualité de la matière fondue. Il en résulte une moindre tendance au développement d'odeurs désagréables ou à la décoloration, phénomènes beaucoup plus fréquents dans les systèmes fonctionnant à des températures plus élevées. C'est un véritable atout en termes de qualité, notamment pour les applications impliquant des matériaux cellulosiques comme le papier ou le bois, par exemple dans le recyclage des films plastiques utilisés en supermarché.
Seule la fonte préfiltrée et dégazée est utilisée dans la pompe à fonte.
Un autre avantage de la conception de l'installation réside dans l'emplacement particulièrement avantageux de la pompe de fusion dans la séquence de traitement TVEplus® : filtration > dégazage > pompe de fusion. Cela signifie que seule la matière fondue nettoyée et dégazée traverse la pompe de fusion, ce qui est un atout pour la durée de vie de ce composant.

7.Filtration fine finale
Filtration haute performance :
Dans la seconde unité de filtration, le plastique fondu, déjà dégazé, est filtré une seconde fois à la pression idéale, générée par la pompe à fusion écoénergétique. Cette étape de filtration supplémentaire améliore considérablement la qualité des granulés recyclés.
La finesse de filtration du second filtre peut désormais être particulièrement élevée, voire supérieure à celle du premier filtre, selon l'application. Ceci permet d'obtenir des produits finis d'une qualité exceptionnelle lors des étapes de transformation ultérieures.